在传统的工程机械制造管理模式中，车间每天的生产调度全凭调度员或车间主任个人的经验。在山东路得威工程机械制造有限公司过去的总装车间里，经常会上演这样一幕怪现状：这边下料和焊接班组忙得底朝天、个个连轴转加班，而那边总装和质检班组却因为前道工序的某个核心零部件没有加工出来，闲得只能聚在一起搞卫生。这种忙闲不均、工序脱节的根本原因，就是传统的静态表格排产手段，根本无法在多品种小批量、高频柔性插单的定制化时代，把设备、物料和人员的复杂约束条件算清楚，最后导致了车间管理的极度内耗。
在当下的工程机械竞争大环境下，三一重工、徐工机械等巨头早就全面普及了基于算法的智能化柔性生产线，把工序间的等待缩短到了极低的水平。国内很多中型机械制造厂也逐渐清醒地意识到，光靠人在现场盯着、天天开现场会去扯皮协调，不仅解决不了根本问题，还极易因为信息滞后导致派工冲突。路得威要提高车间流转效率和盈利能力，就必须引入更聪明的数字排程手段，把每一台关键数控机床、每一个熟练工人的有效工时都精准地套入模型算出最优解。
企誉网倾力打造的APS智能生产排程系统，恰好成了化解这一车间调度乱麻的数字利器。系统把车间的有限设备产能、各班组的人员熟练度、工艺路径、刀具模具寿命以及动态库存全部数字化并导入寻优模型。当新订单变动或遇到紧急插单时，系统会在这些交织的多重限制条件下自动进行多维计算，快速秒级给出最优的日派工和派料计划。说实话，这种精细到小时级别的流转控制，直接帮工厂消除了工序间的无谓等待，把整机的订单交付准时率稳稳拉升到了百分之九十五以上，让车间真正告别了低效内耗。